FOX PURATHANE® TOPCOAT ist ein modifiziertes, zweikomponentiges Deckbeschichtungsmaterial auf Polyurethanbasis mit hoher Abriebfestigkeit. Dank seiner lösemittelfreien Formulierung (VOC-frei) kann es auch in Innenräumen sicher verarbeitet werden; durch seine hohe mechanische Festigkeit, Flexibilität und Flüssigkeitsdichtigkeit entstehen langlebige, hygienische Bodenoberflächen.
Farbpalette
In RAL-Farben
Verpackung
20 kg
Produktbeschreibung
FOX PURATHANE® TOPCOAT ist ein modifiziertes, zweikomponentiges Deckbeschichtungsmaterial auf Polyurethanbasis mit hoher Abriebfestigkeit. Es kann als Deckschicht in Bodensystemen der Serien EPOTHANE®, PURATHANE® und FOX CARPARK® eingesetzt werden und ist auch direkt auf alten Epoxid- und Polyurethanbeschichtungen sowie auf alten Keramik-, Marmor- und Granitoberflächen anwendbar.
Hauptvorteile
- Dank hoher Abrieb- und Chemikalienbeständigkeit bietet es langlebigen Schutz auf stark frequentierten Böden.
- Die flüssigkeitsdichte Struktur verhindert das Eindringen von Flüssigkeiten, Ölen und Verunreinigungen in den Untergrund.
- Die einfach anzuwendende Rollentechnik und die kurze Trocknungszeit (3 Stunden) minimieren Betriebsunterbrechungen.
- Die glatte, schmutzabweisende Oberfläche senkt die Wartungs- und Reinigungskosten.
- Dank breiter Untergrundkompatibilität (Beton, Stahl, Keramik, alte Beschichtungen) lässt sich das Produkt flexibel für unterschiedliche Projektanforderungen einsetzen.
Vorteile
- Hervorragende Haftung.
- Hohe Chemikalien- und Abriebfestigkeit.
- Hohe mechanische Festigkeit.
- Flexibel.
- Einfache Verarbeitung.
- Hohe Haftzugfestigkeit.
- Einfache Wartung und Reinigung.
- Schafft hygienische Umgebungen.
- Schmutzabweisend.
- Flüssigkeitsdicht.
Einsatzbereiche
- Als Deckbeschichtung in Bodensystemen der Serien EPOTHANE®, PURATHANE® und FOX CARPARK®
- Als Deckbeschichtung auf alten Epoxid- und Polyurethanbeschichtungen
- Als Deckbeschichtung auf alten Keramik-, Marmor- und Granitoberflächen
- In Lagerhallen
- In Produktionsbereichen
- In Flugzeughangars
- In Parkhäusern
- In Garagen
- Auf Flughäfen
- In Einkaufszentren
- In Kongress- und Ausstellungshallen
- In Hotels
- In Krankenhäusern und Pflegeheimen
- In Schulen und Kindertagesstätten
- In der Chemie- und Pharmaindustrie
Verarbeitungsschritte
- 1
Untergrundvorbereitung
Der Untergrund sollte möglichst mit Hochdruckwasser gereinigt und vollständig von Öl, Fett, Kraftstoff, Paraffinrückständen, Trennmitteln, Zementrückständen, Spänen, losen Partikeln und verunreinigten Membranen befreit werden. Schwache Betonteile sind zu entfernen, Risse aufzureißen und anschließend mit einem Industriesauger zu entstauben. Für Untergrundausbesserungen wird Quarzsand 60–70 AFS (0,1–0,3 mm) mit FOX EPOTHANE® PRIMER Grundierung im gewünschten Verhältnis gemischt. Bei FOX CARPARK® SYSTEM-Anwendungen als Deckschicht kann je nach System bei Streukornanwendungen auf eine Grundierung verzichtet werden.
- 2
Überprüfung der Verarbeitungsbedingungen
Die Feuchtigkeit im Untergrund muss unter 4 % liegen (Messung mit C-Aquameter, CM-Device oder Darr-Methode), es darf gemäß ASTM keine aufsteigende Feuchtigkeit vorhanden sein, die relative Luftfeuchtigkeit darf maximal 80 % betragen und die Untergrundtemperatur muss mindestens +3°C über dem Taupunkt liegen.
- 3
Materialakklimatisierung
Die Produkte sollten 1–2 Tage vor der Verarbeitung auf die Baustelle gebracht werden und sich an die Umgebungsbedingungen anpassen. Bei kaltem Wetter sind die Gebinde bei +20°C – +25°C zu lagern. Vor dem Mischen ist sicherzustellen, dass die Produkttemperatur zwischen +15°C und +25°C liegt.
- 4
Mischen
Komponente A (enthält Pigmente und Füllstoffe) zunächst mit einem elektrischen Rührgerät mit 300–400 U/min gründlich durchmischen, bis eine homogene Farbe erreicht ist und kein Material mehr am Behälterboden verbleibt. Anschließend Komponente B vollständig zu Komponente A geben und 3–4 Minuten kontinuierlich rühren. Übermäßiges Rühren ist zu vermeiden, um Lufteintrag zu verhindern. Topfzeit des Gemisches: 1 Stunde bei +23°C.
- 5
Verarbeitung
FOX PURATHANE® TOPCOAT ist mit einer Rolle aufzutragen. Dabei ist darauf zu achten, dass aufeinanderfolgende Schichten nass in nass aufgetragen werden, um Rollenspuren zu minimieren. Die Verarbeitung sollte entlang der kurzen Seite erfolgen, wobei jede neue Bahn unmittelbar neben der vorherigen beginnt. Mit einer zweiten Rolle ist nochmals zu überrollen, um eine gleichmäßige Verteilung zu gewährleisten und Rollenspuren zu vermeiden. Für optimale Leistung sind mindestens 2 Schichten aufzutragen. Die Wartezeit zwischen den Schichten beträgt je nach Umgebungstemperatur mindestens 3 Stunden.
- 6
Werkzeugreinigung
Verwendete Werkzeuge und Geräte müssen unmittelbar nach der Verarbeitung mit Lösemittel oder Polyurethanverdünner gereinigt werden. Nach dem Aushärten kann das Produkt nur noch mechanisch von der Oberfläche entfernt werden.
Kritisch
Die Umgebungs-, Untergrund- und Materialtemperatur muss zwischen +10°C und +30°C liegen.
Kritisch
Der Feuchtigkeitsgehalt im Untergrund muss unter 4 % liegen. (Prüfmethode: C-Aquameter, CM-Device, Darr-Methode.)
Kritisch
Es darf gemäß ASTM keine aufsteigende Feuchtigkeit vorhanden sein.
Kritisch
Die relative Luftfeuchtigkeit darf maximal 80 % betragen.
Kritisch
Die Untergrundtemperatur muss mindestens +3°C über dem Taupunkt liegen. Taubildung und Wasserdampfkondensation beschädigen die Beschichtungsoberfläche.
Kritisch
Nach Abschluss der Applikation muss die Beschichtung mindestens 24 Stunden vor direktem Wasserkontakt geschützt werden. Bei Wasserkontakt kommt es zu Erweichung und Blasenbildung; die Beschichtung muss vollständig entfernt und neu aufgebracht werden.
Kritisch
Das Mischen muss zwingend mit einem elektrischen Rührgerät mit 300–400 U/min und einem Mischaufsatz für Epoxid-/Polyuretanharze erfolgen. Wird der angegebene Mischaufsatz nicht verwendet, wird Luft in das Produkt eingetragen und es entstehen Luftblasen auf der Beschichtung.
Kritisch
Das Produkt wird nicht verdünnt.
Wichtig
Stellen Sie vor dem Mischen sicher, dass die Produkttemperaturen zwischen +15°C und +25°C liegen.
Wichtig
Die zu verwendenden Materialien sollten 1–2 Tage vor der Verarbeitung auf die Baustelle gebracht werden, damit sie sich an die Umgebungsbedingungen anpassen können. Bei kaltem Wetter sollten die Produkte bei +20°C – +25°C gelagert werden, bis sie verarbeitungsbereit sind.
Wichtig
Regen, Staub, Wind, Tiere und Schädlinge müssen von der frischen Beschichtung ferngehalten werden.
Wichtig
Nach dem Aushärten kann das Produkt nur mechanisch von der Oberfläche entfernt werden. Werkzeuge müssen unmittelbar nach der Verarbeitung mit Lösemittel oder Polyurethanverdünner gereinigt werden.
Wichtig
In ungeöffneter Originalverpackung, kühl und trocken, frostgeschützt, bei +5°C bis +30°C lagern. Die Lagerdauer beträgt ab Herstellungsdatum 6 Monate.
Wichtig
Bei kurzfristiger Lagerung dürfen maximal 3 Paletten übereinandergestellt werden; bei längerfristiger Lagerung dürfen Paletten nicht gestapelt werden.
Kritisch
Offenes Feuer in Lager- und Verarbeitungsbereichen ist gefährlich; die Bereiche müssen belüftet werden. Während der Verarbeitung sind Schutzkleidung, Schutzhandschuhe, Schutzbrille und Atemschutzmaske zu tragen. Bei Haut- oder Augenkontakt gründlich mit Wasser und Seife waschen; bei Verschlucken sofort einen Arzt aufsuchen.
Information
Die Verbrauchsangaben gelten für ideale Bedingungen bei einer angenommenen Umgebungs- und Untergrundtemperatur von +20°C. Bei beschädigten Untergründen und kalten Witterungsbedingungen kann der Verbrauch steigen.
Information
Bei harzbasierten Systemen werden Topfzeit und Aushärtezeiten durch Umgebungstemperatur, Untergrundtemperatur und Luftfeuchtigkeit beeinflusst. Bei hohen Temperaturen beschleunigt sich die Aushärtung, bei niedrigen Temperaturen verlangsamt sie sich.
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